电池软板设计后期处理流程及工作步骤有哪些?
电池软板设计的后期处理工作是非常多、非常复杂,那么,电池软板设计后期处理流程及工作步骤有哪些?
1、DRC检查:即设计规则检查,通过Checklist和Report等检查手段,重点规避开路、短路类的重大设计缺陷,检查的同时遵循电池软板设计质量控制流程与方法。
2、DFM检查:电池软板设计完成后,无论是电池软板裸板的加工还是电池软板A支撑板的贴片组装加工,都需要借助相关检查工具软件或Checklist,对加工相关的设计进行检查。
3、ICT设计:部分电池软板会在批量加工生产中进行ICT测试,此类电池软板需要在设计阶段添加ICT测试点。
4、丝印调整:清晰准确的丝印设计,可以提升电路板的后续测试、组装加工的便捷度与准确度。
5、Drill层标注:Drill层标注的信息是提供给电池软板加工工厂PE的加工要求图纸,需要遵循行业规范、保证Drill加工信息的准确性与完备度。
6、电池软板设计文件输出:电池软板设计的最终文件,需要按照规范输出为不同类型的打包文件,供后续测试、加工、组装环节使用。
7、CAM350检查:电池软板设计输出给电池软板加工工厂的CAM文件,需要使用CAM350软件进行投板前的设计审查工作。
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层 数:4
板 厚:0.12mm
材 料:双面无胶电解材料
铜 厚:1/2 OZ
表面处理:沉金1微英寸
最小线宽/线距:0.15mm/0.075mm
FR4补强厚度:0.3mm
其 他:SMT贴片后出货
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型 号:RS01C00173A0
层 数:1层
板 厚:0.13mm
材 料:1OZ有胶压延
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表面处理:沉金
最小线宽/线距:0.2mm/0.1mm
PI补强厚度:0.1MM
其 他:贴胶纸,PI补强
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