过去，新能源车用圆柱形电池的时候主要是用线束连接的，后面方形电池的方案基本上都用软板连接。新能源车从去年10月份开始放量，2021年4月份之后就明显感觉到FPC的产能紧张了。 

电芯组成模组需要把电芯串并联，这个时候需要用到线束或FPC去连接。FPC上集成NTC、保险丝等，对动力电池包进行实时监控温度和电压，将所采集数据反馈至BMS，在超过所设定的安全范围，采集板保险丝将及时熔断，确保动力电池安全可靠工作。线束方案是用水滴式传感器，通过接插件连接，传统线束产品有一致性问题，有召回案例，19年底和20年初有整车厂召回，焊接、脱皮等问题。

相对于传统线束，FPC软板拥有高度集成、自动化组装、装配准确性、超薄厚度、超柔软度、轻量化等诸多优势。FPC方案的综合成本还是要比线束方案低的，虽然原材料来看传统线束更便宜，但在模组环节，一条线束方案的产线上可能要15个人工，软板方案的产线上可能只需要五六个人，而且FPC的一致性要更好。 

电池软板的生产难点第一点在于电镀环保问题，能否拿到排污指标；第二，电池的模组会集成更多电子元器件，双面板和多层板有很大难度；第三，软板的尺寸比较大，大多数片对片工艺会有压力，卷对卷工艺产线更适合做动力电池的FPC。

动力电池软板在新能源汽车中的重要作用

电池软板是新能源汽车电池管理系统的核心部件，承担着信号传输、数据处理、电源分配和控制执行等重要功能。它能够精确监测和管理电池组中每个电池单元的电压、电流和温度，确保电池的安全和高效运行。同时，动力电池软板还广泛应用于新能源汽车的电机控制系统、自动驾驶辅助系统以及车内娱乐系统等关键部件，为这些系统的稳定运行提供可靠的电路连接.

电池FPC的性能优势

与传统的刚性电路板相比，动力电池软板具有轻薄、可弯折、高可靠性等特点，能够有效减轻汽车的整体重量，提升车辆的续航里程，还可以根据汽车内部复杂的空间结构进行灵活布局，实现三维立体组装，节省车内空间.

技术创新推动发展

为满足新能源汽车对动力电池软板的高性能要求，软板制造商不断加大研发投入，推动技术创新。例如，新型柔性材料的研发，如更高强度、更低电阻的聚酰亚胺薄膜等，可使动力电池软板的性能得到进一步提升。光刻、蚀刻等工艺的不断优化，提高了动力电池软板的线路精度和生产效率，降低了生产成本。此外，未来动力电池软板还将与其他功能模块实现更高度的集成，形成智能电池软板，为电池系统的智能化管理和控制提供更便捷的解决方案.

产业协同发展趋势

软板厂与电池制造商、下游应用企业的协同合作不断加强。软板厂与电池制造商深度合作，共同研发和优化动力电池软板的设计与制造，以满足不同类型电池的特殊需求。同时，与新能源汽车等下游应用企业的协同创新，也促使软板厂根据终端产品的发展趋势和需求变化，及时调整产品结构和性能特点，为下游企业提供更具针对性的解决方案.

面临的挑战与应对策略

尽管动力电池软板市场前景广阔，但也面临着一些挑战。例如，随着新能源汽车技术的不断升级，对动力电池软板的性能要求越来越高，如更高的信号传输速度和更强的抗干扰能力等。此外，动力电池软板的生产成本相对较高，如何降低成本，提高市场竞争力，也是行业需要关注的问题。为应对这些挑战，软板制造商需持续投入研发资源，加强技术创新，提高产品性能质量，同时优化生产工艺和管理流程，降低生产成本.

总之，新能源汽车的崛起为动力电池软板行业带来了巨大的发展潜力，在技术创新和产业协同的推动下，动力电池软板将在新能源汽车的发展进程中发挥更加重要的作用，迎来更加辉煌的发展前景.