新能源汽车续航里程的提高，一方面是提高电量，另一方面是降低非动力部分的载荷重量。
从这两个方面考虑，占用空间小，自身重量轻的软板，都将是新能源汽车电气系统中的上上之选。加之高温可靠性好，电路设计繁简兼宜，因此得到广泛应用。

在过去，新能源车用圆柱形电池的时候主要是用线束连接的，后面方形电池的方案基本上都用软板连接。新能源车从去年10月份开始放量，2021年4月份之后就明显感觉到FPC的产能紧张了。

柔性线路板（Flexible Printed Circuit  简称FPC）又称“软性线路板，简称软板”。柔性印刷电路板，具有配线密度高、重量轻、厚度薄的特点，是许多硬性印刷电路板不具备的。

它可以自由弯曲、卷绕、折叠，可依照空间布局要求任意安排，并在三维空间任意移动和伸缩，从而达到元器件装配和导线连接的一体化。

FPC可大大缩小电子产品的体积，适用电子产品向高密度、小型化、高可靠方向发展的需要。因此，FPC在航天、军事、移动通讯、手提电脑、计算机外设、PDA、数字相机等领域或产品上都有广泛应用。

电芯组成模组需要把电芯串并联，这个时候需要用到线束或FPC去连接。FPC上集成NTC、保险丝等，对动力电池包进行实时监控温度和电压，将所采集数据反馈至BMS，在超过所设定的安全范围，采集板保险丝将及时熔断，确保动力电池安全可靠工作。线束方案是用水滴式传感器，通过接插件连接，传统线束产品有一致性问题，有召回案例，19年底和20年初有整车厂召回，焊接、脱皮等问题。

相对于传统线束，FPC软板拥有高度集成、自动化组装、装配准确性、超薄厚度、超柔软度、轻量化等诸多优势。FPC方案的综合成本还是要比线束方案低的，虽然原材料来看传统线束更便宜，但在模组环节，一条线束方案的产线上可能要15个人工，软板方案的产线上可能只需要五六个人，而且FPC的一致性要更好。

电池软板的生产难点第一点在于电镀环保问题，能否拿到排污指标；第二，电池的模组会集成更多电子元器件，双面板和多层板有很大难度；第三，软板的尺寸比较大，大多数片对片工艺会有压力，卷对卷工艺产线更适合做动力电池的FPC。

以前还是单面板的方案，未来可能做无线的BMS。几个电芯通过CCS连接成一个模组，过去做单面板，电芯模组和模组之间还是用线束连接的，现在做成双面板之后，可以加无线传输的芯片，通过芯片无线连接，这个电路结构更复杂，需要双面板。

电池软板未来还有很多发展空间，实际制造不断提出新的需求与问题，进而才能推动它的创新与发展，促进产品的更新迭代。相信它在未来能够为我们提供更大的便利，促进我们生活水平的提高。