当前，宏观经济各项指标企稳向好，曾遭遇较大困难的实体企业感受如何？转型升级，作为实体经济主体的柔性线路板制造业企业是否找到了方向？供给侧结构性改革，企业认为最急需解决的问题是什么？

在对江苏苏州和无锡、湖北武汉和宜昌、四川成都和德阳等地100多家实体企业进行调查时发现，“智能化改造”已成为传统制造业企业的潮流。遗憾的是，不少企业投入巨资引入的智能生产线大多数从国外进口，国产装备参与度不高。专家呼吁，制造业转型升级莫成“洋装备”盛宴。

智能制造，国产高端装备缺席

“我国消费了全球数控机床的一半，但80%以上的高端数控机床从欧美日韩进口”。工信部的最新统计显示，2015年，工信部确定了46个智能制造试点示范项目，实施一年来，它们的平均生产效率提高了38%，能源利用率提升了9.5%，研制周期比过去缩短了35%。2016年，工信部又启动了63个智能制造试点示范项目，目前，这109个项目都取得了明显成效。

不过，伴随着智能制造试点的推进，国产装备的短板也逐渐显露。

高端数控机床同样是国外品牌的天下。“我国消费了全球数控机床的一半，但80%以上的高端数控机床从欧美日韩进口。”中国工程院院士柳百成介绍说，2016年我国高端数控机床进口额近30亿美元，平均单价高达23万美元/台。

研发设备和软件更是“洋品牌”的天下

“软件来自外方，每采集一次就要向外方付一次钱”。研发设备同样存在对外依赖的问题。

调查中记者还发现，在设计软件、试验验证软件、生产流程信息化管理系统等“看不见”的领域，更已成为西门子、博世、IBM、SAP、甲骨文、罗克韦尔等跨国公司的天下。

“每个机床都是一个信息岛，只有联通起来才有价值，但联通必须要采集加工数据。”借助国外智能装备，生产涡轮增压器核心部件的无锡贝斯特精机股份有限公司，已经形成自动化柔性加工能力，但负责人无奈地说，由于软件来自外方，“每采集一次就要向外方付一次钱”。

工信部信息化和软件服务业司副司长安筱鹏说，早在《中国制造2025》出台前，西门子、博世等公司就针对中国制造业智能化改造推出了工业4.0整体解决方案，如今，已在宝钢、济南二机床等展开了试点。反观国内的工业软件，虽然有本土化优势，但无论是工业4.0理念、软件基础架构还是虚拟研发验证平台的搭建，都有很长的路要追赶。“我们不想在智能制造领域，再度踏入‘引进—消化—吸收—落后—再引进’的怪圈！”

企业期盼大项目“集中攻关”

国家应对基础材料、基础工艺、核心软件这类几乎所有企业都会遭遇瓶颈的环节组织力量“集中攻关”

“即使上了首台套保险，针对的也仅仅是一台设备，实际上受损失的却是一条生产线，还是有点划不来”

“国产装备售价便宜，售后服务响应速度快，如果性能达到与进口装备同等水平，肯定是倾向于国产装备啊。”一家大型制造业企业CEO表示。在很多企业看来，精度、可靠性、耐久性以及效率，才是决定因素。

智能生产线上国产装备少，一方面是“国内生产线智能化升级的需求走得比国产设备供应商要更快，企业需要的很多设备国内还没有或不成熟”；另一方面，同类设备，国产机器人等智能装置在硬件上不够精细，经常需要维修。“就算坏一个螺丝，也得停产整修，带来很大麻烦，而国外的机器人连续24小时工作多年都没有问题。单看设备，国产装备便宜不少，但算运营总成本，还是选质量更稳定的进口装备划算。”

为鼓励使用国产装备，工信部等部门出台了首台（套）重大技术装备保险补偿机制政策，但是，调查中记者发现，这项制度在具体执行时并没有发挥预想的效果。

调查中，多家制造业企业负责人表示，智能装备要想达到国际一流水平，单靠某一家企业的努力很难做到。国家应系统梳理中国智能装备的不足，对基础材料、基础工艺、核心软件这类几乎所有企业都会遭遇瓶颈的环节组织力量“集中攻关”。近几年我国实现跨越发展的领域如高铁、大飞机等都有国家战略支持，这些项目成功后不仅使整车、整机的水平迅速提升，也带动了相关国产装备升级。智能生产领域也需要类似大项目带动。

“中国企业不能只做智能装备市场的旁观者。” 工信部副部长辛国斌日前表示，我国智能制造关键技术装备与系统受制于人、智能制造系统解决方案提供能力不足、支撑中小企业智能化改造的政策支持不够等，成为当前我国智能制造发展的突出问题。

为突破短板和瓶颈，工信部将以高端装备、短板装备和智能装备为切入点，狠抓关键核心技术攻关。一是继续实施高档数控机床与基础制造装备等国家科技重大专项，深入实施增强制造业核心竞争力三年行动计划，启动实施智能制造与机器人等科技创新重大项目；二是组织开展重大短板装备工程，集中支持重点领域创新发展和传统产业改造提升所急需装备的工程化、产业化项目；三是加快突破传感器、工业软件、工控系统、解决方案供应商等短板制约，实现一批智能装备和系统的工程化、产业化应用。