在电路板厂中，传统电池FPC 设计方式一般是采用直出式设计,这种设计方式如用在电池FPC不需要反折的场合,可以满足要求。

  但是目前大多数情况下由于空间问题,需要将电池FPC反折到模块后面使用,此时触控面板或者背光模块电池FPC焊垫已经上锡变硬,且弯折区和焊垫末端应力集中区域重合,所以弯折时比较容易出现由焊垫断裂造成的断路或者接触不良。

  修改触控面板电池FPC（或者背光模块电池FPC）的形状为L形,将焊垫的布置区域移到弯折应力区以外.因为焊垫的应力集中区和反折区域并不在同一个位置,所以弯折时不容易造成电池FPC焊垫折伤或者断裂,将电池FPC的焊接端设计成L形,焊接后的弯折区——电池FPC的薄弱区域也就是应力集中区在电池FPC焊垫的末端,这样电池FPC再反折就不至于折伤电池FPC的焊垫造成不良。

  为了加强对焊接端的保护和方便焊接,还可以在此焊接端的下方增加DCT（双面胶带），这样电池FPC耐反折性能和作业性会进一步提高，因为DCT在作业时可以起到预定位的作用，方便焊接。

  需要指出的是在焊接端设计成L形时,将焊垫设计在L形的底边上侧的效果最佳。如果将焊垫设计到L形的底边的下侧,如果不配合增加DCT固定并补强电池FPC,则改善效果会减弱。成品电池FPC弯折测试目的为模拟客户端组装时重工的状况。

  所以，无论作业性还是良率,改型设计方案都要优于传统设计。另外在可靠性的部分,改型设计大幅度地提升了客户端组装作业的可靠性，可以极大地降低客户投诉的风险。考虑到良率对成本的影响,改型设计由于提升了良率,也起到了降低成本的效果。综上所述,此改型设计对类似的电池FPC设计具有很好的参考意义。