显像即是将已经曝过光的带干膜的板材，经过显影液的处理，将未受UV光照射的干膜洗去而保留受到UV光照射发生聚合反应的干膜使线路基本成型。那么柔性线路板厂在显像制程中会出现哪些不良因素呢：

A、影响显像作业品质的因素：
  1.显影液的组成
  2.显影温度
  3.显影压力
  4.显影液分布的均匀性
  5.机台转动的速度

B、制程参数管理主要控制点：
  1.药液溶度
  2.显影温度
  3.显影速度
  4.喷压

C、显像作业品质控制要点：
  1、出料口扳子上不应有水滴，应吹干净。
  2、不可以有未撕的干膜保护膜。
  3、显像应该完整，线路不可锯齿状，弯曲，变细等状况。
  4、显像后裸铜面用刀轻刮不可有干膜脱落，否则会影响时刻作业品质。
  5、干膜线宽与底片线宽控制在+/-0.05mm以内的误差。
  6、线路复杂的一面朝下放置，以避免膜渣残留，减少水池效应引起的显影不均。
  7、根据碳酸钠的溶度，干膜负荷和使用时间来及时更新影液，保证最佳的显影效果。
  8、控制好显影液，清水之液位。
  9、吹干风力应保持向里侧5-6度。
  10、应定期清洗槽内和喷管，喷头中之水垢，防止杂质污染板材和造成显影液分布不均匀性。
  11、防止操作中产生卡板，卡板时应停转动装置，应立即停止放板，并拿出板材送至显影台中间，如未完全显影，因进行二次显影。
  12、显影吹干后之板子应有吸水纸隔开，防止干膜粘连而影响到时刻品质。

D、品质确认：
  1、完整性：显像后裸铜面以刀片轻刮不可有干膜残留。
  2、适当性：线路边缘，不可呈锯齿状或线路明显变细，翘起之现象，显像后，干膜线宽与底片线宽需在+0.05/-0.05m内。
  3、表面品质：需吹干，不可有水滴残留。